改造预算只有 40 万，能做的事很有限。我们定的顺序是：先做数据采集，再谈看板，最后才动流程。这个顺序看起来慢，实际避免了把有限预算砸在一块没人信的看板上。
为什么不能一上来就做看板？
因为老产线的数据根本不连续。工单在纸上，设备状态在仪表上，质量记录散落在十几个 Excel 里，时间戳各不相同。这种情况下做出来的看板，数字对不上，车间主任看一眼就不信了，之后再推任何系统都会被抵触。
看板的价值不在于好看，而在于”数字可信”。可信的前提是采集层统一，而不是展示层漂亮。
40 万怎么分配？
| 环节 | 占比 | 主要内容 |
|---|---|---|
| 数据采集 | 约 45% | 边缘网关、传感器、布线、PLC 接口 |
| 数据平台 | 约 25% | 时序数据库、数据清洗、统一时间基准 |
| 看板与告警 | 约 20% | 实时看板、异常告警、班次报表 |
| 预留 | 约 10% | 现场变更、返工、备件 |
采集占大头是合理的。这个比例也和经验相符：数字化的成本主要在”接进去”，不在”看起来”。
12 台设备接了什么数据？
不是所有数据都值得接。我们只选了三类，覆盖了 80% 的问题诊断需求。
- 电流：反映设备负载与空转，能直接算出实际运行率，是识别”设备开着但没干活”的关键指标。
- 温度：反映异常磨损与过载，是预测性维护的主要输入。
- 节拍：每件产品的加工时长，用于定位瓶颈工位。
振动、噪声、视觉这些更丰富的数据没有在第一期接入——不是不重要，而是预算不够，且需要更长的调试周期。第一期先拿到能算 OEE 的基础数据。
三个月才有第一块看板，值不值？
值。前三个月做的事是：布线、对点、校准时钟、处理丢包。这些工作没有任何演示效果，但决定了后面所有分析是否成立。同期我们做了一个关键动作——用一周时间把边缘网关的时钟与厂区 NTP 对齐，误差从秒级压到毫秒级。没有这一步，后面所有的时序关联都是错的。
第四个月上第一块看板时，数据已经能和纸质工单对上，车间愿意用，这是后面能继续推进的前提。
改造后指标变化如何？
三个月后，设备实际运行率从 62% 提升到 74%——提升不是来自买新设备，而是来自发现了两台长期空转的设备和一处节拍瓶颈。这类问题在改造前完全看不见，因为没人知道设备到底在干什么。
需要说明的是，这个数字有前提：改造前没有任何运行数据，基线是估的。所以我们同时保留了人工记录做交叉验证，避免”数字好看但不可信”。
如果预算只有 10 万，还能做吗？
能，但要缩范围。建议只做一条关键产线、只接电流和节拍两类数据、用现成的边缘网关不做定制开发。目标不是看板，而是先回答一个问题：这条线的实际运行率是多少。答案本身通常就能带来改进空间。
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